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企业管理

陕焦公司黄陵煤化工打出降本增效“组合拳”

作者: 方晓兰 王改霞 王宏涛     时间: 2020-05-14     点击: 查询中    分享到:

今年以来,陕焦公司黄陵煤化工在成本上精打细算、挖潜上精雕细琢、生产上精耕细作,合力打出降本增效“组合拳”,全力做好节流开源的“大文章”,不断提升公司成本管控水平。

焦台分料器优化设计“妙”改造

为了延长焦台分料器使用寿命,降低设备维护成本和检修工作难度,该公司炼焦车间 “妙改造”晾焦台分料器,取得良好效果,预计平均每年节省材料费用27216元,创造了明显效益。

焦台分料器位于晾焦台底部,日常生产中,熄焦车将熄灭的成熟焦炭倒至晾焦台,放焦时,分料器起着将焦炭均匀分布运至皮带,防止焦量过大压死皮带的重要作用。由于生产的连续性,分料器被焦炭不断冲刷,出现磨损现象,原分料器设计为230mm厚铸铁板拼装在支撑架上,依靠8条螺栓紧固,平均使用寿命仅有2年,且在更换检修时须拆卸锈死的螺栓,对铸铁板和螺栓进行整体更换,不但检修工作难度大、工作量大,还造成设备维护费用高,按照两个焦台两年计算,120个分料器,单价1038,报废螺栓960条,单价2.7元,年均合计产生材料费用约63576元。

为了解决这一弊端,技术攻关小组结合现场实际,决定对分料器进行优化设计改造。设备管理员根据改造方案,画出设计图纸,供给外委供货单位加工制造。将分料器由230mm厚铸铁板拼装在支撑架上的方式改为铸铁板一体式整体铸造方式,安装时直接将分料器扣在支撑架上即可,不再采用螺栓紧固,同时根据铸铁板不同部位的摩损程度,对铸铁板尺寸进行调整,将底部增加到50mm,顶部尺寸减少到20mm

“此项改造实施后,铸铁板厚度增加,使用寿命预计延长至4年,且不再消耗M16*80紧固螺栓,节省了大量材料费用,按照两个焦台4年共更换单价1212120个分料器计算,M16*80螺栓单价2.7960个计算,合计年均产生材料费用36360元,较优化改造前年节省材料费用27216元,创造了明显效益。”设备管理员田金旭向笔者讲道。

机加岗位“巧”磨阀心

看到炼焦车间的“妙”改造成效显著,该公司热动车间也积极行动起,结合机加班的工作特性,以“节能降耗、降本增效”为主题,组织开展了废旧阀门研磨活动。

“阀门研磨要求严格、对于平面密封的研磨,研磨时要控制平面度、角度、精细度、密封比压这4个方面,而线密封又主要分为密封部件的同轴度、圆度、角度、强度”牛伟拿着一个待研磨的阀门为小组成员详细讲解着。

每次阀门研磨成功都是从清理一颗颗生锈的螺丝开始。阀芯的清理与研磨是一项细心而又枯燥漫长的“旅程”,千百次的重复着一个动作,不能太快亦不能太慢。阀门内部的研磨,讲究的是一个“巧”,用力均匀,不能摇晃。成功后内部平面呈现出“丝一样的细滑。”安装过程中不能有任何的马虎大意,必须要保证每个结合面的密封性良好,确保试压过程顺利完成。试压时,压力应为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍,且持续时间不得少于5min

据了解,阀门研磨工作开展以来,单阀门研磨项目就为公司节约成本约8000余元。

熄焦车厢“翻修”焕发生机

“五一”小长假期间,黄陵煤化工公司炼焦车间历经“脱胎换骨”手术后的1#熄焦车厢成功倒入投用,解决了日常生产过程车厢漏焦、红焦熄不透、掉板等生产难题,初步计算,此次熄焦车厢大修完成后成本节约在10万元左右,为车间节能降耗工作开展树起了典范与标杆。

熄焦车是焦炉生产过程中的关键设备,由电机牵引车和熄焦车厢两部分组成。进行承接拦焦车导焦栅导出的焦炭,并将其运送至熄焦塔下熄灭,最终将焦炭放置于晾焦台。因熄焦车厢长期频繁处于火烤和水熄环境下,长时间运转后熄焦车厢大梁、耐热板底座、传动机构、淌水板等主体腐蚀、变形严重,存在重大设备隐患。

为解决这一问题,该车间决定由检修工段负责将1#旧熄焦车厢进行拆解再制造。自2月份接到改造任务后,检修工段迅速研究制定改造方案,开展翻修工作。拆除车厢底板、侧板、三角梁护罩;清理底座和淌水板,进行更换或补焊;拆除车门、开门系统传动机构,车厢制动机构;局部加固、更换大梁;制作车门、连杆、护罩;安装耐热板,恢复车厢每个机构装置,所有工作紧张而有序的进行着。历经60余天的不懈努力,1#熄焦车厢重新焕发生命力,并在预期计划内成功倒运。

据该车间设备副主任杜武刚介绍,炼焦车间在接下来的工作中,除了做好日常修旧利废等工作外,还将重点开展设备再制造,以废旧机器设备为毛坯,在原有基础上进行新的制造,充分利用现有资源开展设备革新工作,为陕焦公司打赢生死存亡攻坚战贡献力量。(方晓兰 王改霞 王宏涛)



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